Регистрация Забыли пароль?
Объекты Жители Библиотека Блоги
Antares
написал 14 мая 2014 в 12:07 [изменен через 14 секунд] [ Назад ]

Минский фарфоровый завод

Связанный объект: Заброшеные цеха фарфорового завода

Леонид Варламов:
Многие знают, что я при любом удобном случае не упускаю возможности пнуть своим лощеным ботинком дряхлое, болезненное тельцо белорусского государства. Недавно, прогуливаясь улицам Минска и вдыхая воздух кровавой диктатуры я буквально столкнулся носом с очередной прекрасной возможностью покататься на косточках белорусской социалистической экономики. Это был Минский фарфоровый завод. И он оказался настолько прекрасен, что пришлось вернуться за фотоаппаратам
Image
Сразу покаюсь, что большую часть текста я совестно украл из отчёта 2002 года выпуска "О прохождении учебной практики на ОАО "Минский фарфоровый завод"" студента 3 курса ХТиТ БГТУ А. Г. Шульговича. И мне стыдно.
Некоторые свои умные и, вне всякого сомнения, уместные комментарии я отметил курсивом
Image
История фарфора в Беларуси началась в 1883 году, когда некто Поляк на улице Кропоткина, 92 открыл изразцово-гончарное производство.
Что за ересь? Какая, к лешему, улица Кропоткина в 1883 году?..
Image
В 1920 году завод был передан в ведение Минского городского совета рабочих и солдатских депутатов. Началось неуклонное восхождение предприятия. Расширялись площади, наращивались мощности, ручной труд постепенно заменялся машинным, увеличивался выпуск продукции.
В январе 1939 года завод вошел в структуру Минского областного управления легкой промышленности.
Image
После освобождения Минска от немецко-фашистских захватчиков многое пришлось восстанавливать и начинать заново. Так уже в 1946 году завод выпускает угловые глазурованные и неглазурованные изразцы и кафели в общей сложности свыше 520 тысяч штук.
Image
В 1946 году было организованно производство силикат-глыб-заготовок для стеклоизделий.
В 1950 году вступил в строй горн и 20-тонный газогенератор, что позволило более успешно осуществлять обжиг керамической массы. Качественные изменения технологических процессов привели к применению нового названия предприятия: 15 марта 1951 года Минского изразцовый завод переименовали в фарфорово-фаянсовый. Эту дату принято считать днем рождения белорусского фарфора.
Image
В 1953 году начато и завершено строительство цеха радиокерамики, а с января 1954 года налажен выпуск фарфоровых (беспроволочных) сопротивлений высокой стабильности.
С 15 июля 1957 года фарфорово-фаянсовый завод перешел в систему управления стекольной и химической промышленности БССР.
Image
В 1971 году на минском фарфоровом заводе осваивают выпуск еще одного вида продукции коврово-мозаичных стеклоплиток.
В 1973 году вступил в строй живописно-сортировочный цех.
В 1979 году введен в действие комплексно-механизированный цех, рассчитанный на ежегодный выпуск 5.4 млн изделий столового ассортимента.
Image
В первом квартале 1983 года сдан в эксплуатацию блок вспомогательных цехов площадью шесть тысяч квадратных метров. В 1983 году номенклатуру продукции завода составляли почти 600 наименований предметов различного назначения. В этом же году завод награжден орденом «Знак почета». В последующие годы вплоть до кризиса 90-х годов завод продолжал постепенное развитие.
В настоящее время завод включает следующие цеха: цех полых изделий, цех плоских изделий, цех радиокерамики, цех огнеупоров и лаборатории.
Image
А теперь немного истории от меня. В 2009 году завод был закрыт. Рабочие выпороты и сосланы в Сибирь. Официальной причиной закрытия была названа многолетняя работа в убыток. Но это просто смешно - в Белоруссии работает в убыток абсолютно всё кроме калийныйх рудников, двух НПЗ, хитроумных способов своровать российские деньги (история с растворителями и т.п.) и проституции
Image
В этих цехах происходила подготовка сырья, замес глины и т.п. скучные и пыльные процессы
Image
Image
Бой готовых изделий также идёт на приготовление свежей формовочной массы
Image
На Минском фарфоровом заводе сырьё доставляется автотранспортом. Каолин поступает после мокрого обогащения и содержит электролиты и коагулянты, которые могут негативно отозваться на качестве фарфоровых изделий, поэтому он предварительно подвергается отмывке в мешалках, а затем фильтруется на рамных фильтр прессах до влажности 20-23 %.
Image
Кварцевый песок проходит просев, а при влажность более 5% и сушку в сушильном барабане, а затем загружается в бункера. Пегматиты поступают на Минский фарфоровый завод обогащенными и сразу загружаются в бункера.
Image
Фарфоровый череп дробится в щековых дробилках, а затем поступает в бункер запаса.
Image
Image
Формование плоских изделий в основном производят полуавтоматах. Формовщик ставит скалки на резальное устройство и одним приемом режет их на 20—25 за­готовок. Затем заготовку накладывает на пустую форму, на­правляющуюся под формующий ролик. Поворотный круг вращается против часовой стрелки, оста­навливаясь через каждые 90°. Перед поворотом он подни­мается, вынимая формы из патронов, а при остановке очередные формы садятся в свои гнезда. Формующий ролик имеет наклон по отношению к шпинделю полуавтомата. Находясь в постоян­ном вращении против часовой стрелки, он опускается на заго­товку и, приводя ее в движение вместе с формой, формует из­делие. Обрезки слетают на тележку.
Image
Для предотвращения прилипания массы формующий ролик имеет электроподогрев. Отличием формования полых изделий от плоских является, форма заготовки, а также то, что у плоских изделий шаблоном оформляется преимущественно внешняя сторона, а у полых, на­оборот,— внутренняя. Заготовкой для полых изделий служит шарообразный или цилиндрический ком массы.
Image
Изделия сложной конструкции — скульптура, узкогорлые вазы, кувшины, графины, кофейники, изделия квадратной, оваль­ной, рельефной формы и др.— можно изготовить только литьем. Отливку изделий производят в гипсовых формах из шликера. Сущность литейного способа заключается в способности гипсо­вых форм обезвоживать суспензию фарфоровой массы. Благо­даря этому частично обезвоженная масса образует слой по стенкам форм, представляющих тело изделия.
Image
Существует два основных метода литья изделий: 1) сливной и 2) наливной. При сливном методе избыток шликера после на­бора черепка сливают из формы. В этих условиях наружная поверхность изделия соответствует внутренней поверхности гип­совой формы. Для этого метода литья гипсовая форма может быть даже из одной части.
Image
При наливном методе литья обе поверхности изделия оформ­ляются гипсовой формой без слива излишка шликера. Для этого метода литья формы состоят не менее чем из двух ча­стей — наружной и вкладыша. Шликер заливают в промежуток между указанными деталями, соответствующим форме изделия.
Наливным методом обычно отливают овальные блюдца, се­ледочницы, салатницы, а сливным — чашки, чайники, сахар­ницы, графины и др.
Image
Наливной метод оформления изделий имеет ряд преимуществ перед сливным: здесь меньше расходуется шликера; не требу­ется емкостей для слива шликера; набор черепка идет в два раза быстрее, так как он нарастает с двух сторон; можно за­дать толщину для разных конструктивных элементов изделия и др. Наряду с этим наливной метод имеет и свои недостатки. Существенным его недостатком является то, что он пригоден не для каждой конструкции изделия. Наливным методом могут быть изготовлены только те изделия, у которых горловина не меньше средней части полости.
Image
Вторым недостатком наливного метода является то, что у толстостенных изделий, изготовлен­ных таким методом, в середине черепка часто остается пустота. Нарастающие с двух противоположных сторон слои черепка со­единяются не в одно время, в результате чего замыкается ход для дальнейшего поступления шликера и выхода воздуха.
Image
Изделия, имеющие (без приставных частей) форму прямого конуса или цилиндра, оформляют литьем или пластическим формованием в формах из одной части. Овальные и сложной конфигурации изделия (чайники, сахар­ницы, чашки и др.) требуют форм, состоя­щих из трех или четырех частей—двух вертикальных створок, дна и кожуха, в котором собираются створки. Посудо-хозяйственные изделия, имею­щие более сложные формы, а также все скульптурные изделия отливают в много­кусочных формах. Кроме того, очень слож­ные изделия, особенно скульптурные, не могут быть отлиты в один прием, в одной многокусочной форме. Такие изделия офор­мляют по частям—отдельные части отли­вают в отдельных многокусочных формах, затем склеивают в одну цельную фигуру.
Image
Приставные части — ручки к полым изде­лиям и носики к чайникам и кофейникам — также отливают отдельно, затем приклеивают к корпусу изделия. При ли­тейном способе изготовления изделий эти детали могут быть оформлены одновре­менно с корпусом изделия.
Image
Отливка приставных частей ведется в многогнездных гипсо­вых формах, состоящих из двух створок. Створки этих форм изготовляют в виде круглых плит с отверстием в центре. Гнезда для деталей располагаются в радиальном направлении так, что один конец детали сообщается с центральным отвер­стием, служащим литником. Для более высокой производитель­ности литья деталей обычно их формы собирают в колонку, что дает возможность заливать большое количество единиц (бата­рейное литье) за один прием
Image
После формования полуфабрикат надо высушить, это требуется как для выполнения последующих операций, так и для беспрепятственного проведения обжига.
Image
Назначение первого обжига — прежде всего упрочнить полуфабрикат. Относительно тонкий черепок необожженных изделий при глазуровании размокает и не выдерживает механического воздействия. Кроме того, в процессе первого обжига должно произойти очищение черепка, т. е. выгорание органических примесей, разложение выделяющих газ веществ.
Image
Image
Фарфоровый полуфабрикат приобретает нужные свойства — механическую прочность, газо- и водонепроницаемость, терми­ческую устойчивость только после политого обжига при высо­кой температуре. Поэтому политой обжиг является завершаю­щей и ответственнейшей операцией в технологии изготовления фарфора. Он называется политым потому, что ему подверга­ются изделия, политые глазурью. Иногда политой обжиг име­нуется также вторым или окончательным обжигам, так как он следует за первым обжигом.
Image
Политой обжиг фарфоровых изделий производится в нижней (политой) камере горна или соответствующих туннельных и щелевых печах. Его осуществляют при определенных температурных и газо­вых режимах, точное соблюдение которых зависит от регулиро­вочной способности печи. При обжиге фарфора большое значение имеет процесс нагревания полуфабриката от температуры 1050 до 1080 °С. В этот период нужно обеспечить избыток воздуха и полное сгорание топлива без образования сажи. С одной стороны, это необходимо для дегазации черепка, особенно если он недостаточно прокален в первом обжиге, с другой, — для предотвращения оседания частиц сажи, которые очень плохо выгорают вторично.
Image
В последний период обжига подъем температуры замедляется, расход топлива увеличивается. Окончательная температура обжига 1340—1380 °С (в щелевых печах до 1430)
Image
Политой обжиг фарфора проходит четыре периода:
1) нагревание и дегазация до температуры 1050—1080 °С в окислительной среде;
2) восстановление в области температур (1050—1080) — 1300 °С;
3) максимальная выдержка в нейтральной среде до температуры 1340—1380 °С;
4) охлаждение от максимальной до комнатной температуры.
Image
Продолжительность обжига фарфоровых изделий в туннельных печах составляет 27—35 ч, фаянсовой посуды — 18— 27 ч.
Image
Туннельные печи не отличаются такой гибкостью изменения режима обжига, как например горны. Это значит, что для туннельной печи нужен приблизительно одинаковый ассортимент и достаточно большое количество изделий, подаваемых на загрузку постоянно. Поэтому туннельные печи стали применять только с развитием концентрации производства на больших предприятиях. Годовая производительность средней туннельной печи длиной 85 м, высотой и шириной садки по 1 м 1500— 1800 т.
Image
Туннельную печь делят на три зоны: подогрева — от входа в печь до первых горелок; обжига — средняя часть, в которой находятся горелки; охлаждения — от конца зоны обжига до выхода из печи.
В первой зоне изделия нагреваются поступающими из зоны обжига продуктами горения, которые перемещаются навстречу движению печной вагонетки. Продукты горения отсасываются из туннеля через расположенные в боковых стенках каналы и выводятся к дымовой трубе или вытяжному вентилятору. В оснащенной горелками (до 90 шт.) зоне обжига изделия нагреваются до температуры спекания.
В зоне охлаждения вагонетка и садка должны отдать тепло, что осуществляется с помощью рекуператоров, представляющих собой систему труб или каналов, через которые продувается воздух. Полученный таким образом нагретый воздух передается для других технологических процессов, например для сушки, или возвращается в туннельную печь (вдувание нагретого воздуха в зону подогрева, нагревание воздуха, подаваемого для горения в зону обжига). При выходе из печи садка должна быть охлаждена до температуры 100—150 °С.
Image
Печные вагонетки перемещаются по рельсам. Вагонетка состоит из огнеупорной платформы, металлического основания и ходовой части. На платформе обычно устанавливают канализированный под, который воспринимает садку и выполняет важнейшую технологическую функцию, обусловливая аэрогидродинамические параметры обжига. В связи с тем что механическая прочность платформы невелика, основание ее должно быть жестким, чтобы оградить огнеупорный материал от повреждений.
Image
В печах открытого пламени горячие дымовые газы поступают прямо в туннель. Они омывают обжигаемые изделия и должны при этом равномерно распределиться по сечению садки, обеспечив непрерывное нагревание. Следует избегать непосредственного соприкосновения изделий с пламенем, чтобы предотвратить их пережог. Поэтому горение происходит в топках или в разрывах садки (импульсные или высокоскоростные горелки), откуда продукты горения поступают к обжигаемым изделиям. Благодаря такой прямой теплопередаче печь открытого пламени достаточно экономична, отличается высокой производительностью. В промышленности тонкой керамики наиболее распространены печи с сечением канала 1—1,2 м2. В печах, имеющих более крупное сечение, труднее обеспечить необходимый аэрогидродинамический режим обжига. При большой высоте садки очень сильно возрастают нагрузки на огпеприпас, в результате чего существенно увеличиваются расходы на обжиг.
Image
Одним из способов декорирования изделий является покрытие их цветными глазурями. Особый интерес представляет декорирование кракле — получение глазурного покрова в виде сетки разного цвета и размера. Этот способ декориро­вания основан на значительном различии коэффициентов термического расшире­ния (КТР) глазури и черепка изделий.
Image
На отечественных предприятиях все в больших объемах применяется под-глазурное декорирование (роспись) фарфоровых изделий. Около 60% всех фаян­совых изделий декорируется подглазурными красками. Подглазурное декорирова­ние исключает специальный обжиг изделий и способствует лучшему закреплению декора.
Image
Декорирование изделий, обжигаемых скоростными способами, имеет свои особенности. Толщина слоя краски не должна превышать 40 мкм, в противном случае она не сможет хорошо закрепиться на глазурном покрове (взаимная диффузия краски в глазурь, и наоборот).
Image
Декорирование изделий является наименее механизированным процессом по сравнению с другими процессами производства фарфора и фаянса. На декориро-вании занято до 30% рабочих основного производства, а объем работ, выполняе­мых вручную, составляет 70—75%. Такое положение объясняется сложностью процессов декорирования — многоцветностью рисунка, трудностью нанесения декора на поверхность изделий, имеющих различную кривизну, частой заменой декора, а также отсутствием механизированных средств нанесения декора.
Image
Роспись кистью. Если по оригиналу или эскизу на фарфор надо перенести цветы, орнамент, пейзаж, то сначала рисунок переводят на кальку, используя карандаш, войлок, пемзу, графит, жженую газетную бумагу и тампон.
Image
Кальку накладывают на рисунок и карандашом прорисо­вывают контуры. Положив бумагу на войлок, прокалывают шилом линии так, чтобы отверстия не располагались слишком близко друг к другу и не были крупными, иначе при переносе рисунка появятся искажения. Наколотую кальку выравнивают, протирая пемзой или мелкой наждачной бумагой. Теперь каль­ку можно наложить на изделие. С помощью тампона через от­верстия протирают графит. После снятия кальки на изделии остается контур рисунка в виде слабых пунктирных линий.
Image
В этом цехе с угрожающей табличкой на двери "ВХОД ПО СПЕЦ. ПРОПУСКАМ" хранилось и наносилось на изделия золото
Image
Только чашечки, чайнички и прочие тарелки могли без спецпропуска проникнуть в сокровищницу по специальному транспортеру
Image
Единственный плакат в заводском медпункте. Ни слова о новых электрокардиографах или радостных известий об окончательной победе над платяным педикулёзом в 4-ом цехе
Image
Вот такая она социально-ориентированная, рабоче-крестьянская экономика Белоруссии. Хорошо, что у нас такого нет.
Image
SSDO
SSDO team SSDO написал 14 мая 2014 в 19:27 [исправлен через 16 секунд]
варварский дестрой в цехах, но при этом по улице лежат пучки силовых кабелей, нелогично как-то
0
Ссылка | 1 отв.
Lana
Lana Sator Lana написала 15 мая 2014 в 07:11
SSDO: это же Беларусь, чего тут странного :)
Michevskii
Макс Борисов Michevskii написал 15 мая 2014 в 12:13 [исправлен через 1 минуту]
Автор явно "любит" РБ а потом будет удивляться что РБ отлюбила его.
OXOTHUK
OXOTHUK написал 15 мая 2014 в 22:59
Хороший пост, да и сам объект с фотографиями радует.
Только жители сайта могут оставлять комментарии.