Здесь могла быть шутка про Судный день и последнее пристанище T-800, опускающегося в расплавленный металл с поднятым вверх большим пальцем. Здесь на Кузбассе, в одном из крупнейших металлургических и угледобывающих центров России расположен четвёртый по величине металлургический комбинат. Здесь дымят домны, пышут жаром газовые свечи и гремят прокатные цеха. Всё это - Западно-Сибирский металлургический комбинат. Последний из построенных в Советском Союзе металлургических заводов с полным металлургическим циклом.


1. Стела «ЕВРАЗ ЗСМК» на Космическом шоссе. ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» появилось 01 июля 2011 года. В его состав вошли два комбината – ОАО «НКМК» и ОАО «ЗСМК». Решение об объединении «НКМК» и «ЗСМК» было продиктовано необходимостью повышения конкурентоспособности предприятий, снижения производственных издержек, управленческих и административных затрат, формирования единой корпоративной культуры, единого стандарта в области управления персоналом и социальной политики.



В 30-е годы прошлого века советское правительство начало интенсивно развивать тяжелую промышленность. Западно-Сибирский завод по производству железа и стали должен был стать одним из крупнейших в стране поставщиков этих видов продукции. Однако строительству помешала вторая мировая война, и завод был пущен только в 1964 году. 19 апреля 1957 года Совет Министров СССР принял постановление об утверждении проектного задания на строительство Западно–Сибирского металлургического завода. 12 марта 1964 года Высший Совет народного хозяйства Совета Министров СССР утвердил проектное задание ЗСМЗ. Первая группа строителей приехала на Антоновскую площадку, выбранную для возведения завода, 27 мая 1957 года. Именно этот день до сих пор считается праздником первостроителей Запсиба. Через шесть лет на ЗСМЗ был растоплен первый котел теплоэлектроцентрали Запсиба, а первая коксовая батарея выдала запсибовский первый кокс. Первый чугун получен 27 июля 1964 года Эта дата стала днем рождения Западно–Сибирского металлургического комбината.

Полный металлургический цикл на Запсибе был замкнут 17 апреля 1970 года. В этот день прокатали первый блюмс на непрерывно-заготовочном стане обжимного цеха. А ровно через десять лет, 21 апреля 1980 года, вступило в строй последнее из крупнейших запсибовских производств – метизное. В середине 80-х годов Запсиб освоил уникальную производственную технологию, позволяющую отливать сталь без использования необработанного железа, что стало абсолютно новым словом в мировой металлургии. Вскоре после получения патента несколько зарубежных стран закупили лицензию на использование изобретенного на Запсибе нового метода отливки стали.

2. Доменная печь №1.



30 июня 1983 года Западно-Сибирский металлургический завод получил статус комбината. В июле 1986 года была получена 100-милионная тонна запсибовской стали – через семнадцать с половиной лет после запуска первого сибирского конвертера. 30 ноября 1992 года ЗСМК стал открытым акционерным обществом. Решение было принято на общем собрании трудового коллектива ЗСМК.

В 2002 ггоду управляющей компанией ОАО «ЗСМК» становится ООО «ЕвразХолдинг», с приходом которой начинается активное развитие и модернизация комбината. В феврале 2004 года выведена на проектную мощность восьмиручьевая сортовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). 4 февраля 2005 года во втором конвертерном цехе сдан в эксплуатацию двухпозиционный агрегат «печь-ковш». 16 ноября 2005 года введена в эксплуатацию двухручьевая слябовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) производительностью до 2,5 миллиона тонн в год. 22 декабря 2005 года запущена после коренной реконструкции коксовая батарея №1. 25 апреля 2006 года постановлением Правительства РФ комбинату во второй раз присуждена Премия Правительства Российской Федерации в области качества (первая была присуждена в 1999 году). В июле 2007 года Запсибу – единственному металлургическому предприятию в России – вручена Благодарность Президента России В.В.Путина за особый вклад в развитие металлургической промышленности. В июле 2014 года запущена в работу установка вдувания пылеугольного топлива в доменные печи.

3. Доменный цех. Вид со свечи ККЦ. Слева белая труба паровоздуходувной станции, 213-й цех.



4. Позади доменного цеха видно трубы аглофабики, а в самом конце трубы Западно-Сибирской ТЭЦ. Крупнейшая теплоэлектроцентраль в Кузбассе. Она обеспечивает теплом и электроэнергией промышленный гигант и жилые кварталы двух крупных районов Новокузнецка.


5. Продолжаем движение по территории. Объектом более детального рассмотрения стал кислородно-конвертерный цех №1 (ККЦ). На фото миксерное отделение. На мощном фундаменте лежит цилиндр. Это миксер весом 2600 тонны — ёмкость для временного хранения жидкого чугуна с целью усреднения его химического состава и температуры. Он также используется для создания условий стабильной бесперебойной работы сталеплавильного производства для выравнивания графика поставки жидкого металла из доменного цеха. В технологическом процессе чугун из доменных печей вначале заливают в миксер. По мере необходимости чугун из миксера сливают в ковши. В ковшах металл развозят на дальнейшую обработку.



6. Доменная печь работает непрерывно, в круглосуточном режиме. Но металл из доменных печей сливают через значительные промежутки времени. В среднем 4-20 раз в сутки. На больших печах, таких как 1 и 3, выпуск идёт практически непрерывно. На 2-й он каждый час, но это моя догадка.



7. Сталеплавильное производство представлено двумя конвертерными цехами, общей производительностью 8 миллионов тонн в год. Первый кислородно-конвертерный цех оснащен тремя 160-тонными конвертерами. В составе второго кислородно-конвертерного цеха два 350-тонных конвертера, сортовая и слябовая машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и двухпозиционный агрегат ковш-печь.



8. Исторически так сложилось, что всеобщее вытеснение кислородно-конвертерным производством мартеновского началось только по окончании Второй мировой войны, с воплощением предвоенных наработок по криогенной технике, проектированием и постройкой очень крупных кислородных установок при металлургических заводах, обеспечивавших не только продувку конвертеров, но и обогащение кислородом доменного дутья.



9. Совок для загрузки скрапа (металлолома) в конвертер. Рабочий контролирует загрузку, чтобы совок не зацепил горловину конвертера, так как крановщик находится достаточно высоко в кабине, чтобы проделать работу идеально точно. Совки с ломом приезжают на железнодорожных платформах из копрового цеха. На 100% загруженного в конвертер металла приходится 25% лома и 75% жидкого чугуна.





10. Комплекс аглофабрики. Аглофабрика обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Её проектная мощность составляет более 7 миллионов тонн в год. Аглоизвестковое производство Западно-Сибирского металлургического комбината было создано в 1971 году. В его состав вошли цех обжига извести и построенная аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов.



11. Гигантская свеча дожигает газы с ККЦ.



12. Здание миксерного отделения. Вид с наклонного конвейера для подачи сыпучих материалов.



Площадка строительного проката - это металлургический комплекс полного цикла. Здесь организовано производство чугуна из железной руды, производство стали кислородно-конвертерным способом, изготовление проката различных профилей на прокатных станах или заготовок методом непрерывного литья. Коксохимическое производство обеспечивает доменный цех металлургическим коксом. Здесь производят продукты химии, перерабатывают и обогащают уголь. В технологическом цикле задействованы 5 батарей, в год КХП ЕВРАЗ ЗСМК выдает около 3,5 млн тонн кокса. Аглофабрика обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Доменное производство в настоящий момент представлено тремя доменными печами.

13.



14. По магистрали перемещаемся к домнам. Великолепная тройка или самая эпичная домна от Дальнего Востока до Урала. Но к ней и другим печам мы вернёмся чуть позже.



15. Сейчас мы остановимся на прокатных цехах, здесь с крыши можно понаблюдать за производственным процессом. Внутри цеха нет людей, температура зашкаливает. На фото нагревательные колодцы блюминга 1250, из которых состоит первый цех.



16. Слитки стали, они родом с ККЦ-1. Сталь разливается в изложницы (стальные формы), установленные на специальных железнодорожных платформах, потом состав перемещается в стрипперное отделение (раздевания слитков), где слитки вынимаются из изложниц. Далее слитки едут к нагревательным колодцам обжимного цеха. Огромная клешня забирает их по одной и отправляет в печи. Технология устаревшая, но очень зрелищная благодаря блюмингу.



17. Загрузка слитков в нагревательные колодцы. Каждый слиток весит 12 тонн. Нагревают с 800—900 до 1260—1360 градусов.



18. Из колодца клещевой кран вынимает нагретый слиток, кладёт на передаточную тележку, она быстро едет до начала рольганга (роликового конвейера), слиток перекладывается с тележки на рольганг и подаётся в клеть блюминга.





19. 19. Прокатка на блюминге. Блюминг — большой, тяжёлый обжимной стан для предварительного обжимания стальных слитков большого поперечного сечения в блюмы. Блюм, блюмс, блум (англ. bloom) — полупродукт металлургического производства, представляет собой стальную заготовку квадратного сечения, полученную из слитков прокаткой на обжимном стане, которая поступает в дальнейший передел на чистовые станы.



20.



21. Линейки манипулятора с кантователем. Они направляют раскат в ручьи валков и кантуют его, когда пора изменить направление обжатия.



22. Блюм почти готов, следующий слиток ждёт своей очереди на прокатку.



23. После прокатки раскат проходит машину огневой зачистки. Эта машина зачищает поверхностные дефекты в горячем состоянии в потоке обжимного стана.



24.



25. Технологический процесс прокатки в обжимном цеху включает: доставку горячих слитков на железнодорожных платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам; подогрев слитков в вертикальном положении в колодцах до 1100—1300°С (в зависимости от марки стали); подачу каждого слитка на слитковозе к приёмному рольгангу блюминга; взвешивание слитка и подачу его по рольгангу к валкам блюминга; прокатку в 11—19 проходов с обжатием 40—120 мм за проход и промежуточными кантовками на 90° (кантовка и перемещение полосы вдоль валков осуществляются манипулятором).



26.



27.



Обжимной цех упирается в стоящий перпендикулярно к нему склад горячей заготовки. От него в свою очередь ответвляются 4 цеха со станами: из них два цеха с мелкосортными станами 250, цех с среднесортным станом 450 и цех с проволочным станом. Все 4 цеха ведут к складу готовой продукции, откуда продукция развозится по железной дороге к станции Западная УЖДТ. Вальцетокарный цех самый малый по площади стоит отдельно, как и Сталепрокатное производство.

28. Ножницы, которые режут горячую полосу, выходящую из НЗС на сортовую заготовку мерной длины.





29. Возвращаемся к домнам. Доменная печь является основным технологическим агрегатом, в котором производится восстановление железорудного сырья. При этом получается жидкий расплав железа с примерно 4,0-4,4% углерода, называемый чугуном. На фото доменная печь №1. Доменное производство в настоящий момент представлено тремя доменными печами. Годы постройки печей с первой по третью - 1964, 1967 и 1971 соответственно.



30. Доменная печь №1 объемом 3000 м³ и производительностью 2,1 миллионов тонн чугуна в год, построена в 1964-м, реконструирована в 2008-м году. Мы находимся в 50-ти метрах над землёй и видим крюк монтажного крана высокой грузоподъемности, а поодаль - загрузочное устройство печи. Всё это окаймлено газоотводящим трактом, по которому идёт доменный газ под давлением. Доменный газ смертельно опасен, поэтому рабочие здесь ходят с газоанализаторами о противогазами. Мы ничем не защищены от опасных выбросов, нас спасает сильный ветер.



31. Вид с верхушки первичного пылеуловителя доменной печи №1. Слева здание литейного двора, справа скрубберы тонкой очистки доменного газа ДП1 и ДП2. Полутонкая очистка доменного газа производится мокрым способом в скрубберах. В них завершается подготовка газа для тонкой очистки, эффективность которой значительно повышается в связи с дополнительным удалением пыли и охлаждением газа.



32. Высокое здание слева - установка вдувания пылеуольного топлива в доменные печи. За второй доменной печью виден комплекс вдувания пыле-угольной смеси. С 2014 года для производства чугуна на ЗСМК используется пылеугольное топливо. Комбинат одним из первых в России внедрил передовую технологию в доменном процессе. Вдувание угольной пыли остаётся наиболее перспективным энергосберегающим мероприятием в доменном производстве. ПУТ в доменной печи может заменить до 100% природного газа и до 40% кокса. При этом производительность печи возрастает, а также появляется возможность оперативного управления температурным состоянием горна.



33. Свечи дожигания доменного газа. Выход доменного газа непостоянен, поэтому пульсации дожигаются и сбрасываются в атмосферу.



34. Голубой огонёк. Температура таких факелов не очень высокая, однако на близком расстоянии ощутимо жарко.



35. Вид с колошниковой площадки доменной печи на загрузочное устройство и газоотвод. Сама печь ниже этой площадки.



36. Газоочистка.



37. Скруббер. Для второй ступени очистки газа используют системы мокрой очистки. Обычно доменный газ из системы грубой сухой очистки поступает на полутонкую очистку газа, в которой выделяются частички размером 20 мкм и более и газ очищается до остаточного содержания пыли на выходе. Полутонкую очистку осуществляют в аппаратах мокрого типа - форсуночных полых скрубберах и трубах Вентури. Проходящий через скруббер доменный газ охлаждается и полностью насыщается влагой.



38. Здание воздухонагревателей.



39.



40.



41. Я его снимаю, а он меня.



42. Доменная печь представляет собой агрегат непрерывного действия, расположенный вертикально. В основу работы доменной печи заложен принцип противоточного движения: шихтовых материалов сверху вниз и горячих газов снизу вверх. Она имеет стальной кожух, выложенный изнутри огнеупорным материалом. Рабочее пространство печи включает колошник, шахту, распар, заплечики, горн, лещадь. В верхней части колошника находится засыпной аппарат, через который в печь загружают кокс. На фото хорошо виден пылеуловитель - грушеобразное сооружение на переднем плане.



43. В нижнюю часть доменной печи (верх горна) через расположенные по периметру фурмы подают дутье (нагретый воздух). Соответственно вблизи фурм за счет кислорода дутья сгорает кокс. При этом выделяется тепло, а горячие продукты сгорания движутся через столб шихты вверх, нагревая ее. При опускании нагревающейся шихты в ней из оксидов восстанавливается железо, которое науглероживатеся, расплавляется и каплями стекает в область горна, образуя жидкий чугун.



44.



45.



46. Градирни. В них охлаждается вода для подачи в прокатный цех.



47.



48. На переднем плане прокатные цеха, за ним агломерационное производство, дальше трубы коксохима. Там находятся коксовые батареи — специальные металлургические агрегаты для изготовления кокса — топлива для доменного производства чугуна. В технологическом цикле задействованы 5 батарей, в год КХП выдает около 3,5 млн тонн кокса.



Полный металлургический цикл на Запсибе был замкнут 17 апреля 1970 года. В этот день прокатали первый блюмс на непрерывно-заготовочном стане обжимного цеха. А ровно через десять лет, 21 апреля 1980 года, вступило в строй последнее из крупнейших запсибовских производств – метизное. В середине 80-х годов Запсиб освоил уникальную производственную технологию, позволяющую отливать сталь без использования необработанного железа, что стало абсолютно новым словом в мировой металлургии. Вскоре после получения патента несколько зарубежных стран закупили лицензию на использование изобретенного на Запсибе нового метода отливки стали.

49. Вид с холма, слева ТЭЦ, справа — ЗСМК.



Сталь является наиболее распространенным конструкционным материалом. Ее производство в мире превысило 1,5 млрд. тонн в год и продолжает расти. Чёрная металлургия — один из типов ориентации металлургической отрасли промышленности России. Доля России в мировых запасах железных руд 32 % (57 млрд тонн), а их ежегодная добыча в стране составляет 15% от мировой. Сталь - это только военная техника, но и будущие дороги, стадионы, трубопроводы для развития инфраструктуры в стране.



Спасибо за внимание. Отдельное спасибо Dezkie за экскурс и Антону Алёхину за помощь в написании текста.