Регистрация Забыли пароль?
Объекты Жители Библиотека Блоги
Smert113
Язва Сибирская написал 31 октября 2017 в 07:01 [изменен через 4 дня] [ Назад ]

«Hot Metall»

Image
Здесь могла быть шутка про Судный день и последнее пристанище T-800, опускающегося в расплавленный металл с поднятым вверх большим пальцем. Здесь на Кузбассе, в одном из крупнейших металлургических и угледобывающих центров России расположен четвёртый по величине металлургический комбинат. Здесь дымят домны, пышут жаром газовые свечи и гремят прокатные цеха. Всё это - Западно-Сибирский металлургический комбинат. Последний из построенных в Советском Союзе металлургических заводов с полным металлургическим циклом.


1. Стела «ЕВРАЗ ЗСМК» на Космическом шоссе. ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» появилось 01 июля 2011 года. В его состав вошли два комбината – ОАО «НКМК» и ОАО «ЗСМК». Решение об объединении «НКМК» и «ЗСМК» было продиктовано необходимостью повышения конкурентоспособности предприятий, снижения производственных издержек, управленческих и административных затрат, формирования единой корпоративной культуры, единого стандарта в области управления персоналом и социальной политики.

Image

В 30-е годы прошлого века советское правительство начало интенсивно развивать тяжелую промышленность. Западно-Сибирский завод по производству железа и стали должен был стать одним из крупнейших в стране поставщиков этих видов продукции. Однако строительству помешала вторая мировая война, и завод был пущен только в 1964 году. 19 апреля 1957 года Совет Министров СССР принял постановление об утверждении проектного задания на строительство Западно–Сибирского металлургического завода. 12 марта 1964 года Высший Совет народного хозяйства Совета Министров СССР утвердил проектное задание ЗСМЗ. Первая группа строителей приехала на Антоновскую площадку, выбранную для возведения завода, 27 мая 1957 года. Именно этот день до сих пор считается праздником первостроителей Запсиба. Через шесть лет на ЗСМЗ был растоплен первый котел теплоэлектроцентрали Запсиба, а первая коксовая батарея выдала запсибовский первый кокс. Первый чугун получен 27 июля 1964 года Эта дата стала днем рождения Западно–Сибирского металлургического комбината.

Полный металлургический цикл на Запсибе был замкнут 17 апреля 1970 года. В этот день прокатали первый блюмс на непрерывно-заготовочном стане обжимного цеха. А ровно через десять лет, 21 апреля 1980 года, вступило в строй последнее из крупнейших запсибовских производств – метизное. В середине 80-х годов Запсиб освоил уникальную производственную технологию, позволяющую отливать сталь без использования необработанного железа, что стало абсолютно новым словом в мировой металлургии. Вскоре после получения патента несколько зарубежных стран закупили лицензию на использование изобретенного на Запсибе нового метода отливки стали.

2. Доменная печь №1.

Image

30 июня 1983 года Западно-Сибирский металлургический завод получил статус комбината. В июле 1986 года была получена 100-милионная тонна запсибовской стали – через семнадцать с половиной лет после запуска первого сибирского конвертера. 30 ноября 1992 года ЗСМК стал открытым акционерным обществом. Решение было принято на общем собрании трудового коллектива ЗСМК.

В 2002 ггоду управляющей компанией ОАО «ЗСМК» становится ООО «ЕвразХолдинг», с приходом которой начинается активное развитие и модернизация комбината. В феврале 2004 года выведена на проектную мощность восьмиручьевая сортовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). 4 февраля 2005 года во втором конвертерном цехе сдан в эксплуатацию двухпозиционный агрегат «печь-ковш». 16 ноября 2005 года введена в эксплуатацию двухручьевая слябовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) производительностью до 2,5 миллиона тонн в год. 22 декабря 2005 года запущена после коренной реконструкции коксовая батарея №1. 25 апреля 2006 года постановлением Правительства РФ комбинату во второй раз присуждена Премия Правительства Российской Федерации в области качества (первая была присуждена в 1999 году). В июле 2007 года Запсибу – единственному металлургическому предприятию в России – вручена Благодарность Президента России В.В.Путина за особый вклад в развитие металлургической промышленности. В июле 2014 года запущена в работу установка вдувания пылеугольного топлива в доменные печи.

3. Доменный цех. Вид со свечи ККЦ. Слева белая труба паровоздуходувной станции, 213-й цех.

Image

4. Позади доменного цеха видно трубы аглофабики, а в самом конце трубы Западно-Сибирской ТЭЦ. Крупнейшая теплоэлектроцентраль в Кузбассе. Она обеспечивает теплом и электроэнергией промышленный гигант и жилые кварталы двух крупных районов Новокузнецка.
Image

5. Продолжаем движение по территории. Объектом более детального рассмотрения стал кислородно-конвертерный цех №1 (ККЦ). На фото миксерное отделение. На мощном фундаменте лежит цилиндр. Это миксер весом 2600 тонны — ёмкость для временного хранения жидкого чугуна с целью усреднения его химического состава и температуры. Он также используется для создания условий стабильной бесперебойной работы сталеплавильного производства для выравнивания графика поставки жидкого металла из доменного цеха. В технологическом процессе чугун из доменных печей вначале заливают в миксер. По мере необходимости чугун из миксера сливают в ковши. В ковшах металл развозят на дальнейшую обработку.

Image

6. Доменная печь работает непрерывно, в круглосуточном режиме. Но металл из доменных печей сливают через значительные промежутки времени. В среднем 4-20 раз в сутки. На больших печах, таких как 1 и 3, выпуск идёт практически непрерывно. На 2-й он каждый час, но это моя догадка.

Image

7. Сталеплавильное производство представлено двумя конвертерными цехами, общей производительностью 8 миллионов тонн в год. Первый кислородно-конвертерный цех оснащен тремя 160-тонными конвертерами. В составе второго кислородно-конвертерного цеха два 350-тонных конвертера, сортовая и слябовая машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и двухпозиционный агрегат ковш-печь.

Image

8. Исторически так сложилось, что всеобщее вытеснение кислородно-конвертерным производством мартеновского началось только по окончании Второй мировой войны, с воплощением предвоенных наработок по криогенной технике, проектированием и постройкой очень крупных кислородных установок при металлургических заводах, обеспечивавших не только продувку конвертеров, но и обогащение кислородом доменного дутья.

Image

9. Совок для загрузки скрапа (металлолома) в конвертер. Рабочий контролирует загрузку, чтобы совок не зацепил горловину конвертера, так как крановщик находится достаточно высоко в кабине, чтобы проделать работу идеально точно. Совки с ломом приезжают на железнодорожных платформах из копрового цеха. На 100% загруженного в конвертер металла приходится 25% лома и 75% жидкого чугуна.

Image



10. Комплекс аглофабрики. Аглофабрика обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Её проектная мощность составляет более 7 миллионов тонн в год. Аглоизвестковое производство Западно-Сибирского металлургического комбината было создано в 1971 году. В его состав вошли цех обжига извести и построенная аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов.

Image

11. Гигантская свеча дожигает газы с ККЦ.

Image

12. Здание миксерного отделения. Вид с наклонного конвейера для подачи сыпучих материалов.

Image

Площадка строительного проката - это металлургический комплекс полного цикла. Здесь организовано производство чугуна из железной руды, производство стали кислородно-конвертерным способом, изготовление проката различных профилей на прокатных станах или заготовок методом непрерывного литья. Коксохимическое производство обеспечивает доменный цех металлургическим коксом. Здесь производят продукты химии, перерабатывают и обогащают уголь. В технологическом цикле задействованы 5 батарей, в год КХП ЕВРАЗ ЗСМК выдает около 3,5 млн тонн кокса. Аглофабрика обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси руд и тонкоизмельченных концентратов с добавкой флюсов и коксовой мелочи. Доменное производство в настоящий момент представлено тремя доменными печами.

13.

Image

14. По магистрали перемещаемся к домнам. Великолепная тройка или самая эпичная домна от Дальнего Востока до Урала. Но к ней и другим печам мы вернёмся чуть позже.

Image

15. Сейчас мы остановимся на прокатных цехах, здесь с крыши можно понаблюдать за производственным процессом. Внутри цеха нет людей, температура зашкаливает. На фото нагревательные колодцы блюминга 1250, из которых состоит первый цех.

Image

16. Слитки стали, они родом с ККЦ-1. Сталь разливается в изложницы (стальные формы), установленные на специальных железнодорожных платформах, потом состав перемещается в стрипперное отделение (раздевания слитков), где слитки вынимаются из изложниц. Далее слитки едут к нагревательным колодцам обжимного цеха. Огромная клешня забирает их по одной и отправляет в печи. Технология устаревшая, но очень зрелищная благодаря блюмингу.

Image

17. Загрузка слитков в нагревательные колодцы. Каждый слиток весит 12 тонн. Нагревают с 800—900 до 1260—1360 градусов.

Image

18. Из колодца клещевой кран вынимает нагретый слиток, кладёт на передаточную тележку, она быстро едет до начала рольганга (роликового конвейера), слиток перекладывается с тележки на рольганг и подаётся в клеть блюминга.

Image



19. 19. Прокатка на блюминге. Блюминг — большой, тяжёлый обжимной стан для предварительного обжимания стальных слитков большого поперечного сечения в блюмы. Блюм, блюмс, блум (англ. bloom) — полупродукт металлургического производства, представляет собой стальную заготовку квадратного сечения, полученную из слитков прокаткой на обжимном стане, которая поступает в дальнейший передел на чистовые станы.

Image

20.

Image

21. Линейки манипулятора с кантователем. Они направляют раскат в ручьи валков и кантуют его, когда пора изменить направление обжатия.

Image

22. Блюм почти готов, следующий слиток ждёт своей очереди на прокатку.

Image

23. После прокатки раскат проходит машину огневой зачистки. Эта машина зачищает поверхностные дефекты в горячем состоянии в потоке обжимного стана.

Image

24.

Image

25. Технологический процесс прокатки в обжимном цеху включает: доставку горячих слитков на железнодорожных платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам; подогрев слитков в вертикальном положении в колодцах до 1100—1300°С (в зависимости от марки стали); подачу каждого слитка на слитковозе к приёмному рольгангу блюминга; взвешивание слитка и подачу его по рольгангу к валкам блюминга; прокатку в 11—19 проходов с обжатием 40—120 мм за проход и промежуточными кантовками на 90° (кантовка и перемещение полосы вдоль валков осуществляются манипулятором).

Image

26.

Image

27.

Image

Обжимной цех упирается в стоящий перпендикулярно к нему склад горячей заготовки. От него в свою очередь ответвляются 4 цеха со станами: из них два цеха с мелкосортными станами 250, цех с среднесортным станом 450 и цех с проволочным станом. Все 4 цеха ведут к складу готовой продукции, откуда продукция развозится по железной дороге к станции Западная УЖДТ. Вальцетокарный цех самый малый по площади стоит отдельно, как и Сталепрокатное производство.

28. Ножницы, которые режут горячую полосу, выходящую из НЗС на сортовую заготовку мерной длины.

Image



29. Возвращаемся к домнам. Доменная печь является основным технологическим агрегатом, в котором производится восстановление железорудного сырья. При этом получается жидкий расплав железа с примерно 4,0-4,4% углерода, называемый чугуном. На фото доменная печь №1. Доменное производство в настоящий момент представлено тремя доменными печами. Годы постройки печей с первой по третью - 1964, 1967 и 1971 соответственно.

Image

30. Доменная печь №1 объемом 3000 м³ и производительностью 2,1 миллионов тонн чугуна в год, построена в 1964-м, реконструирована в 2008-м году. Мы находимся в 50-ти метрах над землёй и видим крюк монтажного крана высокой грузоподъемности, а поодаль - загрузочное устройство печи. Всё это окаймлено газоотводящим трактом, по которому идёт доменный газ под давлением. Доменный газ смертельно опасен, поэтому рабочие здесь ходят с газоанализаторами о противогазами. Мы ничем не защищены от опасных выбросов, нас спасает сильный ветер.

Image

31. Вид с верхушки первичного пылеуловителя доменной печи №1. Слева здание литейного двора, справа скрубберы тонкой очистки доменного газа ДП1 и ДП2. Полутонкая очистка доменного газа производится мокрым способом в скрубберах. В них завершается подготовка газа для тонкой очистки, эффективность которой значительно повышается в связи с дополнительным удалением пыли и охлаждением газа.

Image

32. Высокое здание слева - установка вдувания пылеуольного топлива в доменные печи. За второй доменной печью виден комплекс вдувания пыле-угольной смеси. С 2014 года для производства чугуна на ЗСМК используется пылеугольное топливо. Комбинат одним из первых в России внедрил передовую технологию в доменном процессе. Вдувание угольной пыли остаётся наиболее перспективным энергосберегающим мероприятием в доменном производстве. ПУТ в доменной печи может заменить до 100% природного газа и до 40% кокса. При этом производительность печи возрастает, а также появляется возможность оперативного управления температурным состоянием горна.

Image

33. Свечи дожигания доменного газа. Выход доменного газа непостоянен, поэтому пульсации дожигаются и сбрасываются в атмосферу.

Image

34. Голубой огонёк. Температура таких факелов не очень высокая, однако на близком расстоянии ощутимо жарко.

Image

35. Вид с колошниковой площадки доменной печи на загрузочное устройство и газоотвод. Сама печь ниже этой площадки.

Image

36. Газоочистка.

Image

37. Скруббер. Для второй ступени очистки газа используют системы мокрой очистки. Обычно доменный газ из системы грубой сухой очистки поступает на полутонкую очистку газа, в которой выделяются частички размером 20 мкм и более и газ очищается до остаточного содержания пыли на выходе. Полутонкую очистку осуществляют в аппаратах мокрого типа - форсуночных полых скрубберах и трубах Вентури. Проходящий через скруббер доменный газ охлаждается и полностью насыщается влагой.

Image

38. Здание воздухонагревателей.

Image

39.

Image

40.

Image

41. Я его снимаю, а он меня.

Image

42. Доменная печь представляет собой агрегат непрерывного действия, расположенный вертикально. В основу работы доменной печи заложен принцип противоточного движения: шихтовых материалов сверху вниз и горячих газов снизу вверх. Она имеет стальной кожух, выложенный изнутри огнеупорным материалом. Рабочее пространство печи включает колошник, шахту, распар, заплечики, горн, лещадь. В верхней части колошника находится засыпной аппарат, через который в печь загружают кокс. На фото хорошо виден пылеуловитель - грушеобразное сооружение на переднем плане.

Image

43. В нижнюю часть доменной печи (верх горна) через расположенные по периметру фурмы подают дутье (нагретый воздух). Соответственно вблизи фурм за счет кислорода дутья сгорает кокс. При этом выделяется тепло, а горячие продукты сгорания движутся через столб шихты вверх, нагревая ее. При опускании нагревающейся шихты в ней из оксидов восстанавливается железо, которое науглероживатеся, расплавляется и каплями стекает в область горна, образуя жидкий чугун.

Image

44.

Image

45.

Image

46. Градирни. В них охлаждается вода для подачи в прокатный цех.

Image

47.

Image

48. На переднем плане прокатные цеха, за ним агломерационное производство, дальше трубы коксохима. Там находятся коксовые батареи — специальные металлургические агрегаты для изготовления кокса — топлива для доменного производства чугуна. В технологическом цикле задействованы 5 батарей, в год КХП выдает около 3,5 млн тонн кокса.

Image

Полный металлургический цикл на Запсибе был замкнут 17 апреля 1970 года. В этот день прокатали первый блюмс на непрерывно-заготовочном стане обжимного цеха. А ровно через десять лет, 21 апреля 1980 года, вступило в строй последнее из крупнейших запсибовских производств – метизное. В середине 80-х годов Запсиб освоил уникальную производственную технологию, позволяющую отливать сталь без использования необработанного железа, что стало абсолютно новым словом в мировой металлургии. Вскоре после получения патента несколько зарубежных стран закупили лицензию на использование изобретенного на Запсибе нового метода отливки стали.

49. Вид с холма, слева ТЭЦ, справа — ЗСМК.

Image

Сталь является наиболее распространенным конструкционным материалом. Ее производство в мире превысило 1,5 млрд. тонн в год и продолжает расти. Чёрная металлургия — один из типов ориентации металлургической отрасли промышленности России. Доля России в мировых запасах железных руд 32 % (57 млрд тонн), а их ежегодная добыча в стране составляет 15% от мировой. Сталь - это только военная техника, но и будущие дороги, стадионы, трубопроводы для развития инфраструктуры в стране.



Спасибо за внимание. Отдельное спасибо Dezkie за экскурс и Антону Алёхину за помощь в написании текста.
Hatriker
Таинственный Шляпник Hatriker написал 31 октября 2017 в 07:50
отличный пост) нехило так Кузню запсиб травит(
ArtemLetov
Павел Андреев ArtemLetov написал 31 октября 2017 в 07:51
Такие масштабы. Восхитительно
MiSHock
Osmium Tetroxide MiSHock написал 31 октября 2017 в 09:35
Это охрененно! Лучше, чем здесь, отснять и рассказать уже не получится! :)
+5
Ссылка | 1 отв.
MementoMore
MementoMore написала 31 октября 2017 в 10:04 [исправлен через 8 минут]
MiSHock: лучше этого -только посетить самому действующие предприятия! :)
zwezet2203
Светлана Зейтуллаева zwezet2203 написало 31 октября 2017 в 11:06
Очень интересный и познавательный рассказ! Спасибо
OMGtime
OMGtime написал 31 октября 2017 в 13:22
Спасибо, подрочил.
TC72
Конь Педальный TC72 написал 31 октября 2017 в 18:04
Это просто потрясающий по качеству и уровню проработки материал, в ЖЖ он выглядит лучше, чем здесь, к слову. Несомненно один из отчетов года.

Хочется сказать лишь одно: чтобы эффективно бороться с армахемовщиной, нужно также развернуто и подробно описать вот этот отчет: urban3p.ru/blogs/41028/ , например. Мы, собственно, ждем.
+10
Ссылка | 3 отв.
armahema
Крафт armahema написал 31 октября 2017 в 18:08
TC72: так тонко было, что даже я не сразу понял всю суть троллинга :)
0
Ссылка |  ↑ | 1 отв.
Smert113
Язва Сибирская Smert113 написал 31 октября 2017 в 18:34
armahema: Суть троллинга в раскрытии материала, развёрнутой и качественной его подаче. Дабы не ссать в лицо читателю. не делать отчёт с трёх квадратных метров, не делать три одинаковые фотки подряд, как в твоём последнем отчёте. Понимаешь?
Smert113
Язва Сибирская Smert113 написал 31 октября 2017 в 18:34
TC72: А я не знаю что это.
venya123
Industrial Lynx venya123 написал 31 октября 2017 в 20:06
Восхитительно.
Stimboy
Aleksandr Treugolnikov Stimboy написал 31 октября 2017 в 20:52 [исправлен через 50 секунд]
Действующее производство это всегда интересно и зрелищно. Ночные фотки на выдержке конечно классные. Я только за переживал за того рабочего что наблюдал за разливкой металла. Не жалко ему себя, так близко стоит...
0
Ссылка | 1 отв.
dghdfh
Иван Барабан dghdfh написал 1 ноября 2017 в 14:17
Stimboy: абсолютно пофигу, в таком производстве чаще убивают пыль и газы, ну помедленнее конечно, не сразу
Mulder
Владимир Малдер Mulder написал 1 ноября 2017 в 16:02
Огонь! Тяжелый индустриальный металл
LaToja
LaToja написала 4 ноября 2017 в 09:09
Кайфец!
Только жители сайта могут оставлять комментарии.